电石生产操作规程加料岗位操作规程.docx

一、准备工作： 1 、根据生产电石的质量选择适当配料（一般 65 － 70 ％千克）。 2 、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例，并通知上料工。 3 、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通，有问题及时处理。 4 、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。 二、正常生产： 1 、 5000kVA 每小时出炉一次，投料量 2.2 吨（白灰 1.3 吨，焦炭 0.9 吨）分三次投入。 1800KAV 每 80 分钟出炉一次，投料量 1.3 吨（白灰 0.8 ，焦炭 0.75 吨）分三次投入。 2 、每炉出炉以后如炉温及质量较低，可适当干烧几分钟再加料，如产量、质量都比较理想，出完炉即可加料，每次投料量为全炉量的三分之一。 3 、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面 100 － 200mm ，使整个料面呈馒头型。 4 、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前，新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内（处理炉子例外）。 5 、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖，炉料不透气用钎子疏通，放出炉内一氧化碳。 6 、第一次加完后 5000KVA 炉过 20 分钟， 1800KVA 炉过 26 分钟加第二次料。 7 、第二次料加完，过上述同样时间后加第三次料，加完料后通知出炉。 8 、当发现配比高，出炉粘时可适当加调和灰，但在炉温质量配比都低的情况下，虽然电极位置高，也禁止加调和灰，调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。 9 、电极位置的调整 电极位置高，造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成： A 、配比过高，炉料电阻小； B 、炉内红料多，支路电流大； C 、电极三角小； D 、二次电压高（电位极度大）； E 、料层破坏，炉温太低。 应对症采取措施，不可一味加灰。 三、停送电操作； A ：停电（短期） 1 、停电前尽可能将炉内电石水出净。 2 、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。 3 、用炉料将电极外露部分埋严。 4 、定时活动电极以免与电石粘连。 B 、送电（短期停炉后） 1 、送电前检查设备是否完好，冷却水是否畅通，其它岗位是否具备生产条件。 2 、具备送电条件后，将电板周围的炉料扒开。 3 、将电极提起，至埋入料中部分剩 200 － 300mm 。 4 、通知配电室要电。 5 、送电后要加强巡视，发现异常及时处理，情况重时立即停电。 6 、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定，由炉长指挥。 四、电极焙烧下放： A 、焙烧： 1 、电极工作端长度 1800KVA 炉 600 － 800mm ， 50